Подшипниковые (антифрикционные) сплавы
Почти всякая машина или станок имеет вращающиеся валы или оси, работа которых может быть надежной при правильном выборе системы подшипников, которые служат опорами этих валов и осей.
Для уменьшения трения при вращении в подшипниках имеются специальные втулки или вкладыши.
Подшипники с шариковыми и роликовыми вкладышами называются подшипниками качения; подшипники, в которых применяются вкладыши из антифрикционных (подшипниковых) материалов, называются подшипниками скольжения.
Несмотря на широкую распространенность шариковых и роликовых подшипников, подшипники скольжения имеют сейчас очень большое применение.
Подшипниковые (антифрикционные) сплавы должны удовлетворять следующим основным требованиям: обладать неоднородной структурой, улучшающей подвод масла к вращающемуся валу, прочностью на сжатие и на истирание и достаточной твердостью.
В зависимости от удельного давления вала и скорости вращения применяют подшипниковые сплавы следующих трех групп:
На основе железа — серый и ковкий антифрикционный чугун. Вкладыши подшипников из чугуна применяют при невысоких удельных давлениях и при скорости вращения до. 5 м/сек.
Подшипниковый серый чугун представляет собой перлитный, чугун с мелкими графитными включениями марки СЧ-18-36 или СЧ-28-48.
Подшипниковые сплавы на медной основе — бронзы —используются при более тяжелых условиях работы. Широкое применение имеют бронзы БрОФ 6,5-15, БрОЦС 4-4-4 и особенно свинцовистая бронза БрСЗО.
Белые антифрикционные сплавы — баббиты — применяют; для заливки вкладышей подшипников. Многие составы этих сплавов были разработаны советским ученым проф. А.М. Бочваром.
Согласно ГОСТ 1320—41 и 1209—41 устанавливаются следующие марки белых антифрикционных сплавов: Б83, Б16, БН, БТ, БС, Б К, БК2 и Б6; буква Б указывает название сплава, а следующая за ней цифра — среднее содержание в нем олова, буквы Н, Т, С и К указывают на присутствие в баббите никеля, теллура, свинца и кальция.
Марки и химический состав некоторых белых антифрикционных сплавов приведены в табл. 25.
Температура начала плавления баббитов 245—420°. Предел прочности на разрыв от 4 до 10 кг/мм 2 , предел усталости от 2,3 до 2,6 кг/мм 2 , коэффициент трения со смазкой от 0,004 до 0,009.
Практическое применение имеют также металлокерамические подшипниковые сплавы, изготовляемые прессованием порошков железа и графита или бронзы и графита.
Антифрикционные (подшипниковые) сплавы
Антифрикционные сплавы — материалы с низким коэффициентом трения скольжения, достаточной твердостью, хорошей деформируемостью и пластичностью, способностью удерживать смазку на поверхности. Антифрикционные сплавы предназначены для заливки вкладышей подшипников скольжения, паровых турбин и др.
Наиболее распространенными металлическими антифрикционными материалами являются сплавы на основе свинца и олова (баббиты), цинковые, медные (бронзы и латуни) и алюминиевые сплавы. В меньшей мере используются чугуны и стали.
Баббиты —антифрикционные сплавы на основе Sn, Pb, Са, Zn и др. с добавками Sb, Сu и других элементов, предназначенные для заливки вкладышей подшипников. Наименование баббитов определяется преобладающим по содержанию элементом основы:
Оловянные баббиты (ГОСТ 1320–74) базируются на системе Sn–Sb–Сu. Дополнительное легирование осуществляется Cd, Ni и Pb.
Согласно ГОСТ 1320–74 оловянные баббиты выпускаются следующих марок: Б83, Б83, Б83С.
Оловянные баббиты маркируются буквой Б, за которой следует цифра, показывающая содержание основного компонента — олова (остальное — сурьма и медь), буква С — свинец. Например, Б83С — баббит, содержащий 83% Sn, 1% (Pb), остальное — Cu + Sb.
Свинцовые баббиты(ГОСТ 1320–74) базируются на системе Pb, Sn, Sb, Cu. Дополнительное легирование осуществляется Cd, Ni и As.
Согласно ГОСТ 1320–74 свинцовые баббиты выпускаются следующих марок: Б16 (15–17% Sn, 15–17% Sb, 1,5–2,0%Cu, остальное — Pb), БН (9–11% Sn, 13–15% Sb, 1,5–2,0%Cu, 0,1% Ni, 0,5–0,9%As, остальное — Pb), БС6 (5,5–6,57% Sn, 5,5–6,5% Sb, 0,1–0,3%Cu, остальное — Pb).
Кальциевые баббиты (ГОСТ 1209–90)базируются на системах Са–Pb–Na–Sn и Са–Pb–Na–Al–Zn.
Согласно ГОСТ 1209–90 кальциевые баббиты выпускаются следующих марок: БКА (0,95–1,15% Ca, 0,7–0,9% Na, 0,4–0,6% Zn, остальное — Pb), БК2 (0,3–0,55% Ca, 0,2–0,4% Na, 1,5–2,1% Sn, остальное — Pb), БК2Ш (0,65–0,9% Ca, 0,7–0,9% Na, 1,5–2,1% Sn, остальное — Pb), БК2Ц (0,95–1,15% Ca, 0,7–0,9% Na, 1,5–2,1% Sn, 0,4–0,6% Zn остальное — Pb). Буквы БК в маркировке обозначают — баббит кальциевый, Ш — сплав, предназначенный для подшихтовки сплавов, А и Ц — легированный алюминием и цинком соответственно.
Цинковые антифрикционные сплавы (ГОСТ 21437–95) — антифрикционные сплавы системы Zn–Al–Cu–Mg.
Цинковые антифрикционные сплавы маркируются буквой Ц и буквами, соответствующих легирующих элементов (А — алюминий, М — медь), после букв следуют цифры через дефис, указывающие содержание соответствующих легирующих элементов в % в том же порядке, как и буквы, их обозначающие. Содержание цинка в наименовании марки сплава не указывается и определяется по разности. Буква Л в конце марки сплава обозначает — сплав литейный. Например, в антифрикционном сплаве ЦАМ10–5Л — литейный цинковый антифрикционный сплав с 10% Al, 5%Cu, остальное — цинк.
Согласно ГОСТ 21437–95 цинковые антифрикционные сплав выпускаются четырех марок: деформируемые — ЦАМ9-1,5, ЦАМ10-5; литейные — ЦАМ9-1,5Л, ЦАМ10-5Л.
Антифрикционные сплавы на медной основе — бронзы (оловянные и безоловянные) и латуни.
Алюминиевые антифрикционные сплавы маркируются буквой А и буквами, соответствующих легирующих элементов, после букв следуют цифры через дефис, указывающие содержание соответствующих легирующих элементов в том же порядке, как и буквы, их обозначающие. В марках сплавов системы Al–Sn–Cu вторая цифра — содержание меди в %. Содержание алюминия в наименовании марки сплава не указывается и определяется по разности. Например, сплав АО20–1 — алюминиевый антифрикционный сплав с 20% Sn, 1%Cu, остальное — алюминий.
Сплавы на железной основе. В качестве антифрикционных материалов стали (медистые стали, содержащие малое количество углерода, либо графитизированные стали, имеющие включения свободного графита).
ООО «РЕНОВАЦИЯ»
+7 (495) 620-58-25
Главное меню
Новости
Контакты
Адрес: Россия, 140070, Московская область, Люберецкий район, поселок Томилино, микрорайон Птицефабрика, ТЛК «Томилино»
Телефон: 8 (495) 620-58-25 многоканальный
E-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.
Подшипники с антифрикционным заполнением АФЗ по ТУ 37.006.143-85. Подшипники шариковые радиальные однорядные с твердо-смазочным наполнителем. Технические условия*.
В условиях современной конкуренции, одним из основных факторов конкурентоспособности, является себестоимость продукции. Одним из основных факторов влияющих на себестоимость продукции, это затраты связанные с издержками на ремонт оборудования, в том числе и подшипниковых узлов.
В настоящий момент на рынке существуют множество различных предложений от компаний, предлагающих подшипники качения, уплотнения, смазки и всевозможные технические решения по увеличению долговечности подшипников качения и соответственно подшипниковых узлов. Одним из таких прогрессивных и современных решений являются подшипники с АФЗ (Анти Фрикционным Заполнителем). Основным применением данных подшипников являются узлы машин с периодическим воздействием температуры до 300°С и частоте вращения до 1000 об/мин а именно, транспортные системы, конвейерные линии, обжиговые тележки, сушильные и запарочные вагонетки, работающие в зонах повышенных температур, высокой запыленности и влажности.
Отличительная особенность :
Отличительной особенностью подшипников с АФЗ перед подшипниками, работающими в пластичной или жидкой смазке, является возможность их применения в запыленной и загрязненной рабочей среде, с высокой рабочей температурой (до 300 °С). Отпадает необходимость разрабатывать, изготавливать и обслуживать системы смазки подшипниковых узлов и самих подшипников.
Благодаря своим инновационным свойствам, подшипники с АФЗ высоко устойчивы к различным агрессивным средам в виде кислот, щелочей, растворителей, пыли, влаги и.т.д.
Технические характеристики АФЗ:
Области применения:
Оборудование для производства стали (чугунолитейное, доменное производство), производства керамики, стекла, сушильные и закалочные печи, системы конвейеров (подвесные конвейера, вагонетки и цепные конвейера), производство цемента, шифера, кирпича, пенобетонных блоков (автоклавным способом), пищевая промышленность (мукомольная промышленность), оборудование для окрасочных камер, горнодобывающей промышленности, агломерационной промышленности, производство удобрений, вакуумное оборудование.
Конструктивная особенность подшипников с АФЗ :
Все пространство между кольцами подшипника заполнено твердой смазкой, которая базируется на сепараторе и становится внутренней частью конструкции подшипника.
На левом снимке изображен подшипник с АФЗ, на правом, инофирменный подшипник 6212 2Z в исполнении VA 208 с сегментным графитовым сепаратором для работы в аналогичных условиях, вышедший из строя по причине коррозии металлических шайб, закрывающих антифрикционное заполнение.
Технология изготовления подшипников с АФЗ :
АФЗ представляют собой пастообразные композиции, состоящие из порошкообразных твердых смазок и жидкого связующего. Этими пастами под давлением при высоких температурах заполняется межколечное пространство серийных подшипников, в результате чего, эти отвердевшие заполнители играют роль «защитного уплотнения» и позволяют внутренним конструктивным деталям (сепаратор, тела качения, дорожки качения) самосмазыватся.
Таким образом, АФЗ выполняет роль эффективного защитного уплотнения и смазывающего вещества (в замен существующих смазок).
Типы подшипников:
Шариковые подшипники всех типов, роликовые-сферические подшипники. В настоящее время ведутся работы по освоению новых типов подшипников с АФЗ.
В феврале 2012 года было освоено заполнение АФЗ корпусных плдшипников типа UC, широко использующихся в различных отраслях промышленности.
РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ ПОДШИПНИКОВ С АФЗ
По вопросам приобретения подшипников и за техническими консультациями обращайтесь по телефону (495) 620-58-25, электронной почте This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.
Антифрикционные (подшипниковые) и фрикционныые (тормозные) материалы
1. Антифрикционные (подшипниковые) материалы
Используются для изготовления деталей, работающих в условиях трения (скольжения): подшипников, втулок, направляющих, вкладышей. Условно эти материалы делятся на сплавы на основе олова, свинца, меди, железа, цинка и алюминия: спеченные сплавы — бронзографит, железографит; пластмассы — текстолит, фторопласт, древеснослоистые пластики и сложные композиции — металл-пластмасса и др. Такие материалы должны обладать хорошей прирабатываемостью, износостойкостью, низким коэффициентом трения при работе в паре с материалом изделия, малой склонностью к заеданию (схватыванию), способностью обеспечивать равномерную смазку трущихся поверхностей, прочной, но относительно вязкой и пластичной основой, удерживающей твердые опорные включения.
Наряду с рассмотренными выше алюминиевыми антифрикционными сплавами (ГОСТ 14113-78), предназначенными для изготовления монометаллических и биметаллических подшипников, и цинковыми антифрикционными материалами (ГОСТ 21437-95), применяемыми для производства биметаллических и монометаллических изделий, ниже показаны другие антифрикционные материалы.
Широко распространенным антифрикционным легкоплавким материалом являются баббиты. Особенность баббитов — они не оставляют надиров на поверхностях сопрягаемых деталей. Их основные компоненты — пластичные олово и свинец, в которые добавляют более твердые материалы — медь, сурьму и никель.
Для заливки подттгиттников скольжения и других деталей служат оловянные и свинцовые баббиты (ГОСТ 1320-74). В зависимости от химического состава стандарт предусматривает следующие марки этих баббитов и примерное их назначение:
Таблица 47 Физико-механические свойства баббитов
| Марка | γ, г/см | НВ (при 20 °C) | σт | σсж | Температура, °C | ||
| начала расплавления | плавления | заливки | |||||
| МПа | |||||||
| Б88 | 7.35 | 26.5-29.2 | — | — | — | 320 | 380-420 |
| Б83 | 7.38 | 26.5-29.2 | 78,5-83,5 | 108-117 | 240 | 370 | 440-460 |
| Б83С | 7.4 | 26.5-29.2 | 230 | 400 | 440-460 | ||
| БН | 9.55 | 26.5-28.2 | 69-73 | 125-128 | 240 | 400 | 480-500 |
| Б16 | 9.29 | 29.2 | 84 | 144 | 240 | 410 | 480-500 |
| БС6 | 10.05 | 14.7-16.6 | 247 | 280 | — | ||
Таблица 48. Область применения баббитов
| Марка | Нагрузка | Давление р, МПа | Окружная скорость v, м/с | Напряженность работы p-v,
| Рабочая температура. °C ‘ | Область применения |
| Б88 | Спокойная ударная | 20. 15 | 50 | 750 | 75 | Подшипники, работающие при больших скоростях и высоких динамических нагрузках Подшипники быстроходных дизелей |
| Б83 70 | Подшипники, работающие при больших скоростях и средних нагрузках Подшипники турбин, дизелей, опорные подшипники гребных валов | |||||
| БН | » | 10 5 | 30 | 300. 200 | 70 | Подшипники, работающие при средних скоростях и нагрузках. Подшипники компрессоров и дизелей |
| Б16 | Спокойная | 10 | 30 | 300 | 70 | Подшипники оборудования тяжелого машиностроения |
| БС6 | Ударная | 15 | — | 70 | Подшипники автотракторных двигателей |
Баббиты марок Б88, Б83 и Б83С имеют оловянную, а Б16, БН и БС6 — свинцовую основу. Основные компоненты: олово — 5,5-17%, свинец — 1-1,5%,сурьма — 5,5-17%, медь — 0,1-6,5%, кадмий — 0,1-1,2%, никель — 0,1-0,5% и мышьяк — 0,5- 0,9%.
1.1 Антифрикционные латуни и бронзы
Для изготовления монометаллических подтттиттников применяются антифрикционные латуни (ГОСТы 17711- 93 и 15527-2000) следующих марок: ЛЦ40С, ЛС 40Сд-свинцовые, ЛЦ40Мц1,5 — марганцовая, ЛЦ38Мп2С2 — марганцовосвинцовая, ЛЦ25С2 — оловянносвинцовая, ЛЦ23А6ЖЗМц2 — алюминиевожелезомарганцовая, ЛЦ16К4 — кремнистая.
Оловянные бронзы (ГОСТ 614-97) марок БрОЗЦ8С4Н1, Бр03Ц13С4, БрО4Ц7С5 и БрО5Ц6С5 предназначены для изготовления различных антифрикционных деталей.
Для изготовления антифрикционных монометаллических деталей и вкладышей, в том числе высоконагруженных подшипников скольжения, служат оловянные литейные бронзы (ГОСТ 613-79) БрО4Ц7С5, БрО4ЦС4С17, БрО5Ц5С5, БрО5С25, БрОбЦбСЗ, БрОЮФ1, БрОЮЦ2 и БрОЮСЮ.
1.2 Антифрикционные чугуны
В качестве антифрикционных используются чугуны (отливки) по ГОСТ 1585-85. Они предназначены для изготовления деталей, работающих в узлах трения со смазкой. Стандарт определяет марки антифрикционных чугунов, их химический состав, характеристики, назначение, форму, размер и распределение графита, дисперсность перлита, характер распределения фосфидной эвтектики, твердость и предельные режимы эксплуатации деталей из этих чугунов. Основой их является железо, постоянные компоненты: углерод — 2,2-6,0%, кремний — 0,5 — 4,0%, марганец — 0,2-12,5%. Допускаются примеси: фосфор — от 0,1 до 1%, сера — от 0,03 до 2% (табл. 49).
Буквы в обозначениях марок чугунов означают: АЧ — антифрикционный чугун, С — серый чугун с пластинчатым графитом, В — высокопрочный чугун с шаровидным графитом, К — ковкий чугун с хлопьевидным (компактным) графитом.
Твердость отливок из антифрикционных чугунов (от 100 до 290 НВ) зависит от их состояния и условий термической обработки. Предельные режимы работы деталей из этих чугунов в узлах трения: удельное давление — (50-3000) • 10 4 Па (5- 300 кгс/см 2 ), окружная скорость — 0,3-10 м/с. Условия использования антифрикционных чугунов в узлах трения: тщательный монтаж (точное сопряжение трущихся поверхностей и отсутствие перекоса); непрерывная тщательная смазка, не допускающая искрений или значительного нагрева узла трения; повышение зазоров по сравнению с установленными для бронзы до 15-30%, при значительном нагреве узла трения — до 50%; приработка на холостом ходу и постепенное повышение рабочих нагрузок.
Таблица 49 Марки антифрикционных чугунов, их характеристики и назначение
| Марка | Свойства и применение |
| АЧС-1 | Перлитный чугун, легированный хромом 0,2-0,4%) и медью (0,8-1,6%); предназначен для деталей, работающих в паре с закаленным или нормализованным валом |
| АЧС-2 | Перлитный чугун, легированный хромом (10,2-0,4%), никелем (0,2-0,4%), титаном (0,03-0,1%) и медью (0,3- 0,5%); назначение такое же. как чугуна марки АЧС-1 |
| АЧС-3 | Перлитно-ферритный чугун, легированный титаном (до 0,3%) и медью (0,3-0.5%); детали из такого чугуна могут работать в паре с «сырым» и с термически обработанным валом |
| АЧС 4 | Перлитный чугун, легированный сурьмой (0,04-0,40%); используется для изготовления деталей, работающих в паре с закаленным или нормализованным валом |
| АЧС-5 | Аустенитный чугун, легированный марганцем (7,5-12,5%) и алюминием (0,4-0,8%); из этого чугуна изготовляют детали, работающие в особо нагруженных узлах трения в паре с закаленным или нормализованным валом |
| АЧС-6 | Перлитный пористый чугун, легированный свинцом (0,5-1,0%) и фосфором (0,5-1,0%); рекомендуется для производства деталей, работающих в узлах трения с температурой до 300°С в паре с «сырым» валом |
| АЧВ-1 | Перлитный чугун с шаровидным графитом; детали из такого чугуна могут работать в узлах трения с повышенными окружными скоростями в паре с закаленным или нормализованным валом |
| АЧВ-2 | Перлитно-ферритный чугун с шаровидным графитом; изготовленные из этого чугуна детали хорошо работают в условиях трения с повышенными окружными скоростями в паре с «сырым» валом |
| АЧК-1 | Перлитный чугун с хлопьевидным графитом, легированный медью (1,0-1,51 о); предназначен для изготовления деталей. работающих в паре с термически обработанным валом |
| АЧК-2 | Ферритно-перлитный и перлитно-ферритный чугун с хлопьевидным графитом; детали из этого чугуна работают в паре с «сырым» валом |
1.3 Углеродные (углеграфитные) антифрикционные материалы
1.4 Антифрикционные твердые покрытия (твердые смазки)
К антифрикционным твердым покрытиям относятся материалы, обладающие малым коэффициентом трения, свойства которых не изменяются при высоких и низких температурах, при работе в вакууме, а также при воздействии агрессивных сред. Это — графит, дисульфид молибдена, нитрид бора, флотацианин меди, фторопласт-А и др. В чистом виде они обладают невысокой износостойкостью и недостаточной прочностью, поэтому могут работать только в малонагруженных узлах трения при небольших скоростях, что обусловило ограниченное их применение.
Антифрикционные твердые покрытия выпускаются в виде порошков, пластичных смазок и высыхающих композиций. Антифрикционные порошки втирают в поверхности трения. Такой способ не обеспечивает длительной работы узла трения, поэтому процесс втирания приходится повторять через определенные промежутки времени. Более эффективным является ротапринтный метод нанесения порошка. В узел трения монтируется вспомогательный валик (или шестерня), который при постоянном контакте с трущейся поверхностью непрерывно наносит порошок на основной вал, зубчатую пару или направляющую.
Разработан также магнитодинамический метод внесения порошков в узлы трения при температурах до 900°С.
Марки твердых антифрикционных покрытий:
1.5 Антифрикционные полимерные и пластмассовые материалы
Для изготовления различных деталей, работающих в механизмах трения (скольжения) с небольшими нагрузками и скоростями, применяются антифрикционные полимерные и пластмассовые материалы. Эти материалы обладают небольшим коэффициентом трения, высокой износостойкостью, химической стойкостью, могут работать без смазки. Однако низкая (в сотни раз ниже, чем у металлов) теплопроводность, значительный (в десятки раз больше, чем у металлов) коэффициент термического расширения, небольшая твердость и высокая податливость ограничивают возможности их широкого использования. Более эффективно они применяются в комбинации с другими материалами, металлами и пластмассами.
Ниже показаны состав и условия применения некоторых полимерных и пластмассовых материалов.
Предельные режимы работы полимерных и пластмассовых материалов приведены в табл. 50.
Древеснослоистые пластики (ДСП) — спрессованный слоистый материал из древесного шпона, пропитанный небольшим количеством фенолформальдегидной смолы. Для изготовления дейдвудных по дттгиттников используется древеснослоистый пластик марки ДСП-A, в качестве конструкционных антифрикционных материалов, заменяющих цветные металлы, а также для изготовления деталей, работающих в узлах трения (втулок, подшипников, шестерен и др.), применяются пластики марок ДСП-Б, ДСП-В, ДСП-Г; для изготовления лесопильных рам и других нагруженных деталей — ДСП-Б-м, ДСП-В-м и ДСП-Г-м. В морской воде хорошо работают дейдвудные (судовые) подшипники из древесно-текстолитового пластика Д5ТСП. Этот пластик, состоящий из шпона и хлопчатобумажной ткани, пропитан фенольным связующим и подвергнут горячему прессованию.
Антифрикционные резиновые подшипники, представляющие собой металлические втулки (арматуру) с нанесенным на них слоем резины определенного антифрикционного состава, надежно работают с водяной смазкой. Они используются в качестве опор гребных валов (судовые подтттиттттики диаметром 30-240 мм, ГОСТ 7199-77), погружных насосов, турбобуров (ГОСТ 4671-76), водяных турбин и других узлов машин, эксплуатируемых в водной среде. По сравнению с металлическими и древеснослоистыми такие подтттиттттики более износостойки. Величина их допустимых нагрузок зависит от частоты вращения вала, смазки и других условий эксплуатации узла трения.
Фторопласт-4 обладает хорошими антифрикционными свойствами. Однако он недостаточно прочен и износостоек. Более эффективно его применение в сложной комбинации с другими материалами.
Таблица 50 Предельные режимы работы полимерных и пластмассовых материалов
| Материал | Работа без смазки | Работа со смазкой | ||||||
| коэффициент трения | давление, МПа | скорость скольжения, м/с | температура, °C | коэффициент трения | давление, МПа | скорость скольжения, м/с | температура, °C | |
| Фторопласт 4 | 0.04-0,08 | 0,5-0,7 | 0,5 | — | 0.02-0,03 | 1.5 | 5 | — |
| Фторопласт 4 (Ф-4К20)* | 0.08-0,1 | 1-2.5 | 1 | 120 | 0,03 | 3.5÷1 | 8-10 | 200 |
| Фторопласт 40 | 0.5-0,6 | 0,6-0,8 | 0,5 | 100 | 0.06-0,08 | 5,5 | 4 | 160 |
| Фторопласт 40 (Ф40С15М1.5) | 0.25-0,35 | 1-1.2 | 1 | 100 | 0.025-0,08 | 8 | 7 | 160-180 |
| Фторопласт-3 | 0.07-0,08 | 0.35 | 0,5 | 50 | 0.04-0,05 | 1 | 3 | 125 |
| Полиамидные смолы АК-7.П-610 | 0.17-0,2 | 2-3 | 0.5 | 75 | 0.08-0,14 | 2.5-3 | 0,5 | 100 |
| Капрон | 0.15-0,34 | 1.5-2.5 | 0,2 | 80-90 | 0,08-0,16 | 2,5-3 | 0,5 | 90-100 |
| Капрон (АТМ-2) | 0.1-0,2 | 2-2,5 | 2,5-3 | 140 | 0,08-0,12 | 8-10 | 6-8 | 175 |
| Текстолит | 0.2-0,3 | 5 | 1 | 80 | 0.06-0,1 | 10 | 5-10 | 100 |
| * — в скобках указан наполнитель. | ||||||||
Антифрикционные биметаллические материалы и метапластовые композиции применяют для производства стандартных втулок и вкладышей. Тонкостенные вкладыши коренных и шатунных подшипников дизелей и газовых двигателей изготовляют сталеалюминиевыми (сталь 08кп или 10, алюминиевый сплав АО9-1 или А020-1), сталебронзовыми (сталь 10, бронза БрСЗО), сталебаббитовыми (сталь 10 или 15, баббит Б83, Б89), бронзобаббитовыми (бронза БрОЗЦ12С5, баббит БК.-2). Вкладыши коренных и шатунных подшипников тракторов и комбайновых двигателей выполняют из сталеалюминиевых лент (сталь 08кп, алюминиевый сплав ACM, А020-1).
2. Фрикционные (тормозные) материалы
Применяются в тормозах и механизмах плавной передачи вращения трением. Их основная особенность — высокий коэффициент трения.
2.1 Тормозные тканые асбестовые ленты (гост 1198-93)
Используются в качестве накладок в тормозных и фрикционных узлах машин и механизмов с поверхностной температурой трения до 300°С. Ширина лент-13-200 мм, толщина — 4-12 мм, длина — до 50 м. В зависимости от пропитки и назначения асбестовые тормозные ленты делятся на три типа:
2.2 Асбестовые эластичные материалы (гост 15960-96)
Предназначены для тормозных узлов, работающих при поверхностной температуре трения до 200°С без масла. Они выпускаются в виде вальцованных лент трех марок:
Накладки обозначаются десятизначным номером, например: 25 7111 5602 — для демпфера руля, 25 7112 4317 — для фрикциона лущильного станка, 25 7113 1164 — для предохранительной муфты. Ресурс накладок, работающих в узлах трения, достаточно высок. Например, для автомобилей с дизелями он составляет 6 тыс. моточасов, легковых автомобилей — 125 тыс. км, грузовых автомобилей — 75 тыс. км при эксплуатации на дорогах первой категории (для дорог второй категории ресурс снижается на 20%, третьей категории — на 40%).
2.3 Асботекстолит марок а, б и г (гост 5-78)
Используется в качестве теплоизоляционного материала, а также материала для изготовления тормозных и фрикционных деталей.
Теплостойким фрикционным материалом является ретинакс (ГОСТ 10851-94). Он выпускается двух марок:
Коэффициент трения ретинакса существенно изменяется в зависимости от температуры. Наименьший коэффициент трения — в интервале температур от 400 до 700°С.
2.4 Фрикционные материалы, получаемые методом порошковой металлургии (металлокерамические)
Обладают высокими фрикционными свойствами. Они имеют высокий коэффициент трения, хорошую износостойкость и теплостойкость. Такие материалы применяются в узлах трения самолетов, автомобилей, тракторов, металлорежущих станков и других машин и оборудования. Металлокерамические фрикционные материалы могут работать в узлах сухого трения и в масле. Наиболее распространенными металлокерамическими фрикционными материалами являются:
