подкрашивание сколов с оцинковкой металла паяльной кислотой.
Снова здравствуйте, сегодня поделюсь тем, что у меня получилось, при попытке подкрасить сколы на кузове моего автомобиля.
Предыстория:
Заметил сколы и решил закрасить, долго искал, каким инструментом зачистить место скола, слегка подржавленное. Ничего не придумал, зачистил кончиком плоской отвертки до чистого металла.
Мои действия:
Начитался всяких интернетов, о том, что легко и просто можно оцинковать металл (сколы на кузове, в моём случае) с помощью паяльной кислоты (хлористый цинк).
Заказал с помощью моего постоянного поставщика, спасибо ему, ( pr0xor ) набор подкрашивалок (краска и лак).
Код краски узнал из наклейки на полу багажника.
Ингредиенты:
1. Сода.
2. Кислота паяльная.
3. Краска.
4. Лак.
5. Зарядное устройство.
6. Кусок провода.
7. Вода.
8. Обезжириватель.
9. Ватные диски.
Рецепт:
Место скола помыть, протереть, зачистить следы ржавчины до чистого металла.
Кидаем минусовой провод зарядника на массу автомобиля, плюсовой провод обматываем ватным диском, смоченным в паяльной кислоте. Включаем ЗУ.
Начинаем медленно водить ватным, кислотным диском по зачищенному сколу, услышим шипение, место скола потемнеет, а затем посветлеет, приняв цвет оцинковки.
Нейтрализуем кислоту раствором соды в воде, нейтрализуем соду чистой водой, обезжириваем обезжиривателем. Наносим краску, ждем высыхания, при необходимости наносим несколько слоев краски, наносим лак (для краски металлик, говорят, обязательно).
Цинкор. Ремонт сколов с гальванической оцинковкой
Когда покупал машину увидел на стыке крыши и лобового стекла скол. Тогда я не придел ему большое значение, положился на заводскую оцинковку ваговских авто. Он был слегка рыжим, думал плохо оцинкован. Но потом я узнал, что крыши у нас не оцинковываются, а дальше я стал замечать, что краска по краям скола начала подниматься.
Было решено исправить это дело и не дать распространиться коррозии. Для этого был куплен комплект Цинкор Авто.
Подробная инструкция есть на коробке. Сначала зачистил механически скол канцелярским ножом. Потом подключил провод из комплекта к плюсовой клеме аккумулятора, а второй конец к тампону с рыжей ручкой. Намочил рыжий тампон в рыжем тюбике и начал удалять ржавчину. Не уточнял состав, но там точно не кислота, которая используется обычно при химическом удалении ржавичны. Скол покрылся пузырями и через 1-2 минуты после обработки был чистый металл.
Далее смыл водой остатки первого раствора, подключил второй тампон серого цвета, намочил его вторым составом из тюбика серого цвета и начал оцинковку. Тут главное плавно водить по сколу и не останавливаться, а то будут серые пятна на сколе. В инструкции об этом тоже сказано. Медленно водим тампоном и через 1-2 минуты замечаем, что цвета скола стал чуть темнее. Стало виден оцинкованный металл.
Далее опять все смываем, сушим и наносим краску из оригинального ваговского комплекта.
Теперь осталось высохнуть краске и нанести сверху лак. Но это я уже буду делать на следующий день.
PS: Хороший комплект, но полезен только на крыше/стойках, где нет заводской оцинковки. Во всех остальных случаях достаточно подкрашивать скол без предварительно обработки.
Цинкование сколов — простой метод
Этим летом решил освоить процедуру цинкования сколов краски. Появилась пара мест, где стандартный метод с преобразователем ржавчины+подкраска подходит плохо из-за достаточно большой площади скола. Как показала практика, простая закраска такого скола все равно плохо «держит» воду, в результате ржа снова приходит. Предварительное же цинкование позволит иметь дополнительную гальваническую защиту, даже если вода доберется до стали.
Сначала искал готовый комплект химикатов «Цинкор» (вот тут коллега jakodzun подробно описывает свой опыт применения). Не найдя в наших краях готового (да и предполагаемая цена в районе 1 тыс. руб. оптимизма никак не добавляла), решил все сделать самостоятельно.
Нам потребуется:
1. Флакончик паяльной кислоты из магазина радиотоваров.
2. Марганцово-цинковая пальчиковая батарейка (Super Heavy Duty) — 1шт.
3. Кусочек фланелевой тряпочки (для протирки очков/мониторов)
4. Куски провода
5. Блок питания с выходным напряжением 3-6 В.
Кислота будет выполнять у нас роль электролита. Кстати, паяльная кислота — это раствор цинка в соляной кислоте. Батарейка — самая простая и дешевая, у них стакан корпуса делается из чистого цинка. Батарейку нужно купить новую, т.к. в разряженой стакан истончается и корродирует. Алкалиновые (щелочные) батарейки не подойдут — там стакан стальной.
Разбираем батарейку, извлекая цинковый стакан. Дальше разворачиваем его в пластинку, очищаем от электролита, и складываем в несколько раз, получая электрод.
Фланелевую тряпочку оборачиваем 2-3 раза вокруг электрода и подвязываем ниткой, чтобы не распускалась — электрод готов.
Ну а дальше все просто. Берем любой блок питания на 3-6 В. Больше нельзя — реакция будет идти слишком интенсивно. Я использовал простейший лабораторный блок. Вместо блока питания можно подключить 3 батарейки последовательно. Минусовую клемму блока питания подключаем к массе, плюсовую — к нашему электроду. Качественно зачищаем и обезжириваем место цинкования, стараясь вносить минимальные повреждения поверхности (царапины). Далее, обильно смачиваем наш обернутый тряпочкой электрод в паяльной кислоте, и начинаем «натирать» место цинкования. Желательно контролировать ток, который проходит через электрод, оптимальный ток — 0.4 — 0.6 А. Тампон электрода должен быть все время обильно смочен электролитом. Никакого шипения, или нагрева тампона происходить не должно. Если это происходит, значит, идет слишком большой ток, и нужно уменьшать напряжение.
Через некоторое время таких «натираний» можно будет заметить, как мелкие царапинки затягиваются, а поверхность становится более светлой. Это и есть тонкая пленка цинка. По окончании процедуры удаляем остатки химикатов.
Цинкование металла на сколах кузова своими руками.
У моего «Гани» Имеются несколько сколов на заднем крыле до металла. Потеряв целостность оцинковки в этих местах обойтись шпаклевкой и покраской не хотелось бы. В разговоре со знакомым на эту тему всплыла как мне кажется довольно интересная тема…
Итак, дома вы можете выполнить оцинковку любой стальной детали следующим образом:
1) Возьмите раствор соли цинка, сульфат или хлорид цинка. Если такового в готовом виде вы не купили, тогда сделайте его самостоятельно, растворив этот металл в соляной или серной кислоте. Подобные наборы юного химика можно найти в магазинах радиодеталей. Здесь хлорид цинка продают как паяльную кислоту. Серная кислота найдётся в магазинах автозапчастей, так как нередко применяется в роли электролита для кислотных аккумуляторов.
2) Во время приготовления раствора сперва положите в кислостойкую ёмкость цинк, а затем уже подливайте туда аккуратно кислоту. На один литр кислоты понадобится около 400 г металла. Выполняйте такие манипуляции на свежем воздухе и вдалеке от очагов возгорания, так как продуктом реакции является также и водород. Он горит и взрывоопасен.
3) Убедиться, что кислота полностью выработалась, можно, положив в ёмкость ещё немного цинка после растворения предыдущей партии. Если пузырьки водорода не выделяются, значит, реакция отсутствует.
4) Отделите прозрачный раствор от жидкого осадка.
5) Возьмите деталь, которую необходимо цинковать, и подключите к ней минус источника тока.
6) Плюс подключите к кусочку металлического цинка.
7) Поместите их в полученный электролит на определённом расстоянии и подайте напряжение. Можно вполне обойтись 12 вольтами, которые выдаёт автомобильный аккумулятор и зарядное устройство. Благодаря току цинк осядет на детали из стали, металлический цинк будет растворяться и обогащать раствор. Очень важно, чтобы с раствором не контактировал провод, к которому подсоединён кусочек цинка. В противном случае процесс оцинковки будет испорчен, так как в растворе начнёт растворяться и провод.
8) При правильном протекании процесса на детали появится серый равномерный слой. При слишком быстром протекании оцинковки стальная поверхность может стать рыхлой и тёмной. Достаточно использовать ток силой до 1 ампера.
9) После цинкования промойте деталь в растворе питьевой соды или в воде. Это позволит нейтрализовать оставшуюся кислоту.
Прочитав вышеизложенную инструкцию по оцинковке кузова, каждый опытный автолюбитель задумался о том, как он будет помещать габаритный корпус своей автомашины в раствор. Дело в том, что опускать его никуда не нужно. Для гальванического цинкования в гаражных условиях купание кузова в электролитной ванне не проводится. Вы с помощью этого метода можете выполнить оцинковку только отдельной детали корпуса авто. Для этого, очистите её поверхность от грязи и ржавчины, используя шкурку.
Важный момент — применять ортофосфорную кислоту или уничтожитель ржавчины нельзя!
Не воздействует на ЛКП в месте обработки, так как не содержит кислот и щелочей, растворы без запаха не летучие, не горючие.
Оцинкованная поверхность в неокрашенном состоянии, не подвергается коррозии в течение 3 лет, в окрашенном состоянии 15-20 лет.
Оцинковка кузова своими руками: тестируем советский гаджет
Цинковое покрытие кузова всегда было для советских, а потом и российских автолюбителей натуральным фетишем и предметом культа. Машины с целиком или хотя бы частично оцинкованными кузовами ценились радикально выше своих «просто крашеных» собратьев, а те, кому не повезло, пытались наносить цинк на автомобильное железо самостоятельно… Сегодня мы попытаемся повторить этот “подвиг”.
Коррозия была вечным бичом автомобилей советской эпохи и первых десятилетий российского периода. Известный бородатый анекдот гласил: если заехать на Жигулях в глухой-глухой лес, выключить двигатель и замереть в тишине, то можно услышать, как машина гниёт. Посему такое восхищение вызывали у советских граждан первые иномарки, у которых сочетались оцинковка кузовных деталей, меньшая склонность железа к ржавлению самого по себе, а также более высокое качество грунтования, окраски и окрасочных материалов. Лучше всего, наверное, любовь и уважение к цинку демонстрировала история с автомобилем Иж-2126 «Ода», который в 90-е рекламировал на всю страну незабвенный Леонид Якубович. Именно многократно повторяемая по телевизору и в журналах волшебная мантра «оцинкованный кузов» позволила получить какую-никакую популярность и распространение этому, честно говоря, морально устаревшему ещё до постановки на конвейер автомобильчику… Впрочем, реклама, как обычно, обманула…
Когда же реклама честна и цинк – на кузове, а не на бумаге, наиболее эффективным методом покрытия в автопроме является «горячий» метод – протравленные в кислоте кузовные детали погружаются в ванну с расплавом цинка. Способ, по сути, аналогичен лужению, когда с помощью паяльника, припоя и кислоты стальные детали покрываются слоем оловянно-свинцового сплава. Несколько менее эффективен электролиз, при котором цинк на стали осаждается «на холодную» из цинкосодержащего электролита. Ну и самый ерундовый вариант, в котором больше от маркетинга, нежели от реального цинкования, – использование цинкосодержащих грунтов под слой краски. Лучше, чем ничего, но только в условиях, когда краска повреждена, но не до металла.
Покрытие стали тонким слоем цинка обеспечивает самую эффективную защиту от коррозии. Цинковый слой в процессе электрохимической реакции утрачивает свои электроны и медленно истончается, не позволяя ржавчине образовываться на стали. Впрочем, этот процесс до поры до времени пребывает в «спящем» состоянии и запускается только после того, как в результате механических повреждений металл обнажается из-под краски и начинает контактировать с влагой и воздухом. На фото видно, как под отслоившейся в результате контакта с бампером краской на переднем крыле цинк серым слоем надёжно защищает сталь, не давая возникать ржавчине.
…и наоборот, повреждения, под которыми оцинковки нет, выглядят куда более устрашающе, раздражают в процессе эксплуатации автомобиля и затрудняют последующую продажу.
Поскольку отечественные автозаводы цинкованием не заморачивались, мечтой многих советских автовладельцев в эпоху тотального дефицита на всё и вся были различные устройства и составы для цинкования металла «на коленке». Одним из таких являлся «Портативный цинкователь ПМЦ-1».
Согласно инструкции, прибор предназначался для электролизного покрытия цинком «небольших участков кузова автомобиля в местах повреждения лакокрасочного покрытия»:
Сие курьёзное поделие кооператива «Декор» при московском заводе «Пищемаш» было выпущено в 1980 году, стоило 10 рублей (весьма недёшево!), и представляло собой натуральную кустарную самоделку. Цинкователь был сделан из… цангового полуавтоматического карандаша!
В комплекте с прибором шёл криминального вида полиэтиленовый пакетик с белым порошком – в нём содержался хлористый цинк. Его нужно было развести в 50 граммах воды, после чего окунуть в раствор поролоновый наконечник, пропитав его жидкостью, и начать натирать им деталь, подключив предварительно источник питания 12 вольт. Светодиод в торце карандаша светился, если сила прижима (а соответственно, и сила тока, обеспечивающего электролиз) была достаточной. При 7-минутной обработке зоны, равной по диаметру поролоновой губке, производитель обещал покрытие толщиной 10 мкм. При этом конструкция и схема цинкователя ПМЦ-1 представляла собой торжество примитивизма:
Разумеется, мы не могли не провести «ретротест» старинного устройства! Зачистив до блеска отрезок профильной трубы 20 х 40, близкой по своей склонности мгновенно ржаветь к кузовам Москвичей и Жигулей, оцинковали одну половину, а вторую оставили без защиты, после чего отправили железяку в соляной раствор. Простейшая конструкция оказалась вполне работоспособной – хотя из-за слабого тока цинковое покрытие создаётся очень медленно и, предположительно, даже более тонкое и хилое, нежели обещано инструкцией. Впрочем, надо думать, советские автолюбители были счастливы и такому гаджету…
